Особенности нормирования организации и оплаты труда при различных типах производства
8
6. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на шлифование отверстий методом продольной подачи при диаметре отверстия 100 мм, припуске на диаметр 0,3 мм, длиной шлифования 25 мм составила 2,2 мин.
7. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга при ширине шлифования 80 мм, припуске на сторону 0,2 мин и длине шлифования 315 мм равна 4,3 мин.
8. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга при ширине шлифования 40 мм, припуске на сторону 0,25 мм и длине обработки 250 мм равна 1,92 мин.
9. Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка
Таблица 9
Исходные данные для расчетов
|
Исходные данные |
Вариант 9 |
|
Ширина детали (В), мм |
43 |
|
Длина детали (L), мм |
800 |
|
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет. |
23 |
|
Диаметр круга, мм |
600 |
|
Площадь обработки (Sобр) |
791200 |
|
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) |
282600 |
|
Степень заполнения стола (Сзап) |
0,4 |
Для расчета площади обработки (Sобр) воспользуемся формулой:
Sобр= В * L * n.
Sобр= 43*800*23=791200 мм2
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:
Sшл.кр= pR2,
где p = 3,14; R – радиус круга.
Sшл.кр= p(600/2)2= 282600 мм2
Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:
Сзап= Sшл.кр/Sобр
Определим степень заполнения рабочего стола
Сзап= 282600 / 791200 = 0,4
|
По полученному значению Сзапопределяем корректирующий коэффициент и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ( |
):
|
= Нв* Ккор , |
где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.
Корректирующий коэффициент равен 0,71. Скорректированная норма времени составляет
| = (4,6+2,2+4,3+1,92) * 0,75=9,77мин |
10. На основе исходных данных и нормативов определили, что суммарная норма времени с учетом коэффициентов, корректирующего величину оперативного времени, на сверление 7 отверстий ø24 мм длиной 48мм, и 5 отверстий ø30 мм длиной 85 мм составила 7*0,68*0,9 + 5*0,95*0,9 = 8,6 мин.
Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража
Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.
Значения текущего времени с нарастающим итогом представлены в таблице 10. Все значения предварительно скорректированы на коэффициент. В таблице также отражены продолжительность и средняя продолжительность элементов операции, фактический коэффициент устойчивости.
Таблица 10
Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали
|
Элементы операции | Количество хронометражных замеров | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |||
| Текущее время с нарастающим итогом, мин/ Продолжительность | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||
|
1. Взять деталь из тары | 0,195 | 2,775 | 5,385 | 8,025 | 10,65 | 13,335 | 16,005 | ||
| 0,195 | 0,18 | 0,165 | 0,195 | 0,15 | 0,165 | 0,18 | |||
|
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,525 | 3,15 | 5,76 | 8,4 | 10,995 | 13,695 | 16,425 | ||
| 0,33 | 0,375 | 0,375 | 0,375 | 0,345 | 0,36 | 0,42 | |||
|
3. Включить станок | 0,6 | 3,24 | 5,805 | 8,46 | 11,04 | 13,755 | 16,485 | ||
| 0,075 | 0,09 | 0,045 | 0,06 | 0,045 | 0,06 | 0,06 | |||
|
4. Подвести резец апрдольно | 0,705 | 3,315 | 5,91 | 8,58 | 11,115 | 13,86 | 16,575 | ||
| 0,105 | 0,075 | 0,105 | 0,12 | 0,075 | 0,105 | 0,09 | |||
|
5. Подвести резец поперечно | 0,75 | 3,36 | 5,97 | 8,655 | 11,16 | 13,92 | 16,62 | ||
| 0,045 | 0,045 | 0,06 | 0,075 | 0,045 | 0,06 | 0,045 | |||
|
6. Включить подачу | 0,78 | 3,405 | 6,015 | 8,715 | 11,19 | 13,965 | 16,68 | ||
| 0,03 | 0,045 | 0,045 | 0,06 | 0,03 | 0,045 | 0,06 | |||
|
7. Обточить деталь | 2,04 | 4,635 | 7,29 | 9,96 | 12,45 | 15,24 | 17,97 | ||
| 1,26 | 1,23 | 1,275 | 1,245 | 1,26 | 1,275 | 1,29 | |||
|
8. Выключить подачу | 2,07 | 4,68 | 7,32 | 10,005 | 12,48 | 15,285 | 18 | ||
| 0,03 | 0,045 | 0,03 | 0,045 | 0,03 | 0,045 | 0,03 | |||
|
9. Отвести резец поперечно | 2,115 | 4,725 | 7,38 | 10,065 | 12,555 | 15,33 | 18,06 | ||
| 0,045 | 0,045 | 0,06 | 0,06 | 0,075 | 0,045 | 0,06 | |||
|
10. Отвести резец продольно | 2,205 | 4,83 | 7,47 | 10,17 | 12,675 | 15,42 | 18,165 | ||
| 0,09 | 0,105 | 0,09 | 0,105 | 0,12 | 0,09 | 0,105 | |||
|
11. Выключить станок | 2,235 | 4,875 | 7,5 | 10,215 | 12,705 | 15,465 | 18,195 | ||
| 0,03 | 0,045 | 0,03 | 0,045 | 0,03 | 0,045 | 0,03 | |||
|
12. Открепить деталь | 2,325 | 4,95 | 7,59 | 10,275 | 12,78 | 15,54 | 18,27 | ||
| 0,09 | 0,075 | 0,09 | 0,06 | 0,075 | 0,075 | 0,075 | |||
|
13. Снять и уложить деталь в тару | 2,595 | 5,22 | 7,83 | 10,5 | 13,17 | 15,825 | 18,525 | ||
| 0,27 | 0,27 | 0,24 | 0,225 | 0,39 | 0,285 | 0,255 | |||
Скачать реферат