Организация и планирование производства для участков механической обработки
4
Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.
Определение размера партии деталей
Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
n min =(1-s) · tпз/ (s · tшт),шт., (10)
где tпз -норма подготовительно-заключительного времени, мин.,
s- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%. В расчетах примем равными 2%.
tпз и tшт берем из приложения 4.
Для расчета nmin составим вспомогательную таблицу 8, где рассчитаем соотношение tпз/tшт.
Таблица 8 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
|
№ детали |
наименование операции |
tпз, мин. |
tшт, мин. |
tпз/tшт | |
|
01 |
ФЗ |
40,0 |
45,0 |
0,89 | |
|
ТВ |
30,0 |
9,0 |
3,33 | ||
|
ТВ |
25,0 |
18,0 |
1,39 | ||
|
СК |
10,0 |
3,0 |
3,33 |
min | |
|
03 |
ТВ |
25,0 |
15,0 |
1,67 |
min |
|
ТВ |
10,0 |
45,0 |
0,22 | ||
|
СТ |
5,0 |
9,0 |
0,56 | ||
|
04 |
ТП |
25,0 |
21,0 |
1,19 |
min |
|
СК |
10,0 |
15,0 |
0,67 | ||
|
СК |
5,0 |
6,0 |
0,83 |
Далее по каждой детали определим nmin. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с набольшим соотношением tпз /tшт на ведущих группах оборудования.
nmin 01= (1-0,02)*10,0/0,02*3 = 163 шт.;
nmin 03= (1-0,02)*25,0/0,02*15 = 82 шт.;
nmin 04= (1-0,02)*25,0/0,02*21 = 58 шт.
Теперь рассчитаем периодичность, которая характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партии деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях.
R = n min / N cyт, дней (11)
где Nсут — суточная потребность в деталях данного наименования:
Nсут =Ni/Фэф,шт., (12)
где Фэф — эффективный фонд времени, сут.
Nсут01 = 30682/300,27 =102 шт.; R01 = 163/102 = 1,6 сут.;
Nсут03 = 23011/300,27 = 77 шт.; R03 = 82/ 77 = 1,1 сут.;
Nсут04 = 7670/300,27 = 26 шт. R04 = 58/26 = 2,2 сут.
Для упрощения планирования производства периодичность запуска- выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае Ry =3 . Это будет соответствовать выпуску 8 партий в месяц (М/8).
Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска- выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:
пн=Ry*Nсут шт. (13)
nн01 = 3*102 = 306 шт.;
nн03 =3* 77 = 231 шт.;
nн04 = 3*26 = 78шт.
Итак, такое количество деталей будут запускаться 8 раз в месяц.
Все произведенные расчеты представим в таблице 9.
Таблица 9 - Размер партии деталей
|
Номер детали |
Ведущая операция |
tпз мин. |
tшт мин. |
Размеры партии деталей | ||
|
nmin |
nн |
размер | ||||
|
01 |
СК |
10,0 |
3,0 |
102 |
306 |
М/8 |
|
03 |
ТВ |
25,0 |
15,0 |
77 |
231 |
М/8 |
|
04 |
ТП |
25,0 |
21,0 |
26 |
78 |
М/8 |
Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).
(14)
где m – количество видов оборудования;
Tмo – межоперационное время между двумя смежными операциями
Тe – длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
Выполним расчет tмо по формуле К.Г.Татевосова:
tмо= -2,95 + 0,564 / Kд, ч., (15)
где Кд — среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией. (табл. 7)
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на
проектируемом участке.
Величина Кд определяется по формуле:
(16)
где Кдij - коэффициент загрузки рабочего места на j – ой операции
Кдj+1 – коэффициент загрузки на последующей операции.
Покажем подробный расчет Кд и tмо
Деталь 01 Кд1 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо1=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35
Скачать реферат